آشنایی با 6 روش پوشش دهی فلزات
دسترسی سریع به محتوای این مطلب
فلزات در پروژه‌های مختلف و صنایع گوناگون کارایی دارند. یکی از دلایل استفاده از این ماده، مقاومت و استحکام آن است. به‌عنوان مثال، از فلزاتی مثل آهن برای تولید محصولات فولادی مختلف همچون میلگرد استفاده می‌شود. هر چه‌قدر کیفیت ماده اولیه به کار رفته بیشتر باشد، قیمت میلگرد و سایر محصولات تولیدی نیز بالاتر است. استفاده از فلزات در برخی مناطق با شرایط آب‌وهوایی خاص می‌تواند از استحکام آن‌ها کم کند. برای کاهش آسیب‌پذیری این ماده، از روش‌های پوشش دهی فلزات استفاده می‌شود. در این مطلب به شیوه‌های مختلف پوشش‌دهی می‌پردازیم؛ لطفا تا پایان همراه ما باشید.
فایل صوتی
فایل ویدئویی
منظور از روش‌های پوشش دهی فلزات چیست؟
منظور از پوشش دهی فلزات یا Metal Coating ایجاد یک لایه پوششی بر سطح فلز است. این فرایند در محصولات فلزی که در معرض سایش یا خوردگی هستند، کاربرد بیشتری دارد. به‌طور کلی پوشش دهی فلزات موجب ایجاد یک لایه محافظ بر سطح فلز می‌شود. این کار با هدف افزایش مقاومت محصول نهایی در برابر سایش و خوردگی ناشی از شرایط جوی خاص شده و از شکستن آن جلوگیری می‌کند.
خاصیت دیگری که به واسطه اضافه شدن پوشش محافظ ایجاد می‌شود، ویژگی کثیف نشدن است. این قابلیت به‌خصوص در ابزارآلات کاربرد دارد و موجب سهولت در تمیزکاری ابزار و پیشگیری از آسیب احتمالی آن می‌شود. همچنین پوشش دهی فلزات می‌تواند در محصولاتی چون پیچ‌ومهره و بست‌ها با هدف کاهش اصطکاک و روان‌کاری جهت باز و بسته شدن راحت‌تر استفاده شود.
انواع روش‌های پوشش دهی فلزات
شیوه‌های گوناگونی برای پوشش دهی فلزات کارایی دارند. استفاده از هر یک از این موارد به نوع محصول، کاربرد آن، محل استفاده و … بستگی دارد. مهم‌ترین روش‌های پوشش دهی فلزات عبارتند از:
- آندایز کردن
- گالوانیزه کردن
- پوشش پودری
- پوشش دهی فلزات با رنگ
- آبکاری یا رسوب‌دهی الکتریکی
- پاشش یا اسپری حرارتی
آندایز کردن
آندایز کردن یکی از شیوه‌های رایج پوشش دهی فلزات است که برای ایجاد یک لایه اکسید محافظ روی فلز اصلی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این روش صرفا برای دسته خاصی از فلزات غیرآهنی همچون آلومینیوم کاربرد دارد.
برای اجرای آن، فلز مورد نظر را در یک مخزن پر از محلول الکترولیتی همراه با یک کاتد که معمولا آلومینیوم یا سرب است، وارد می‌کنند. سپس جریان الکتریکی از فلز عبور می‌کند تا لایه اکسید محافظ شکل بگیرد. تفاوت این شیوه با اکسید شدن معمولی، سرعت بالای آن و همچنین تشکیل یک لایه اکسید ضخیم است.
آندایز کردن برای آهن و فولاد کارایی ندارد. در عوض با اجرای این فرایند روی فلزاتی همچون آلومینیوم، پایداری شیمیایی و فیزیکی آن افزایش می‌‌یابد. مزیت بعد این شیوه از روش‌های پوشش دهی فلزات، طبیعی بودن آن است. فرایند اکسیداسیون در حالت طبیعی هم رخ می‌دهد؛ در نتیجه ماده سمی و آسیب‌زایی تولید نخواهد شد.
گالوانیزه کردن
منظور از گالوانیزه کردن، غوطه‌ور کردن فلز در روی مذاب است. این کار با هدف واکنش دادن فلز با اکسیژن یا دی‌اکسید کربن هوا و ایجاد یک لایه اکسید روی بر سطح فلز انجام می‌شود. پوشش ایجاد شده از استحکام خوبی برخوردار است و به سادگی پوسته‌پوسته نمی‌شود. اما یکی از معایب مهم پوشش دهی فلزات به شیوه گالوانیزه، هزینه بالای آن است. مزیت آخر کاربردهای گالوانیزه بسیار متنوع است؛ این محصولات در صنایع مختلف استفاده دارند.
پوشش پودری
پوشش‌دهی فلزات به شیوه پودری یک فرایند الکترواستاتیک است که به دلیل اختلاف بار الکتریکی ایجاد شده بین سطح فلز و پودر پوشش‌دهنده، این دو به یکدیگر می‌چسبند. سپس فلز پوشش داده شده در کوره حرارتی قرار می‌گیرد تا پوشش آن سخت شود.
به‌طور کلی استفاده از این شیوه مقرون به صرفه است و دوام خوبی برای فلز مورد نظر ایجاد می‌کند. اما اگر قصد ایجاد پوشش‌هایی نازک با سطحی صاف را دارید، استفاده از پوشش دهی فلزات به شیوه پودری چندان مناسب نیست. لایه محافظ ایجاد شده با این فرایند معمولا ضخیم است و سطحی برآمده دارد.
پوشش دهی فلزات با رنگ
پوشش دهی فلزات با رنگ در دسترس‌ترین و راحت‌ترین شیوه برای ایجاد یک لایه محافظ روی فلزات مختلف است که قیمت تمام شده مناسبی نیز دارد. یکی دیگر از ویژگی‌های مثبت این فرایند، تنوع رنگ‌های مورد استفاده برای پوشش‌دهی است. البته این نکته را در نظر داشته باشید که رنگ کردن فلزات، طول عمر بالایی ندارد و با گذر زمان از بین خواهد رفت. نکته منفی بعد، وجود مواد سمی و فرار در رنگ‌هاست که می‌تواند به محیط زیست آسیب بزند.
آبکاری یا رسوب‌دهی الکتریکی
آبکاری یا رسوب‌دهی الکتریکی روش پوشش‌دهی کارآمدی است که منجر به ایجاد یک لایه فلزی بر سطح فلز دیگر می‌شود. این فرایند با قرار دادن هر دو فلز در محلول الکتریکی انجام می‌شود؛ به‌صورتی که فلز پوشش‌دهنده به عنوان کاتد و فلز پوشش‌شونده در جایگاه آند قرار می‌گیرند. نتیجه این ساختار آن است که در اثر جریان الکتریکی، ذرات فلز از کاتد به سمت آند حرکت می‌کنند و پوشش محافظ را به وجود می‌آورند.
استفاده از پوشش دهی فلزات به سبک آبکاری ویژگی‌های فیزیکی محصول را تقویت می‌کند و بر زیبایی ظاهری آن می‌افزاید. اما این روش نیز سطح صاف و یکنواختی را ایجاد نمی‌کند و قیمت بالایی دارد. از طرفی به دلیل استفاده از برخی مواد سمی در فرایند آبکاری، احتمال آلودگی محیط زیست وجود دارد.
پاشش یا اسپری حرارتی
در روش اسپری حرارتی مواد پوششی به صورت پودر مورد استفاده قرار می‌گیرد که در اثر وجود یک شعله ممتد، گرم شده و روی فلز مورد نظر پاشیده می‌شود. ممکن است لایه محافظ ایجاد شده با این شیوه در مقایسه با سایر روش‌ها ضخامت بیشتری داشته باشد.
مزیت‌های پوشش دهی فلزات
استفاده از انواع روش‌های پوشش دهی فلزات مزیت‌های مختلفی به همراه دارد. به عنوان مثال، پوشش دهی فلزات کمک می‌کند تا تغییرات فیزیکی و شیمیایی به حداقل برسند، مقدار اکسیداسیون، زنگ‌زدگی و خوردگی کمتر شود و میزان پایداری، استحکام و طول عمر محصول افزایش یابد. همچنین محصولات تولید شده به این روش راحت‌تر تمیز می‌شوند.
نکته بعد، کاهش میزان اصطکاک و ساده‌تر شدن فرایند پیچش برای کالاهایی همچون مهره و بست است. این موضوع به کم شدن سایش و خراشیدگی نیز کمک می‌کند. اگر زیبایی ظاهری برای برخی محصولات اهمیت داشته باشد، پوشش دهی فلزات می‌تواند این هدف را برآورده کند.
در مجموع پوشش دهی فلزات با توجه به مزیت‌های متعدد و کاربردهای گوناگون، استفاده زیادی در صنایع مختلف دارد. به عنوان مثال، انواع ورق و لوله‌های گالوانیزه به کمک این روش تولید می‌شوند و برای پروژه‌های عمرانی و صنایعی چون خودروسازی مورد استفاده قرار می‌گیرند. اگر شما نیز برای اجرای پروژه‌های خود به محصولات گالوانیزه نیاز دارید، می‌توانید با مراجعه به وبسایت اصفهان آهن، محصول مورد نظر خود را خریداری کنید.
منظور از پوشش دهی فلزات چیست؟
منظور از پوشش دهی یا Metal Coating ایجاد یک لایه پوششی بر سطح فلز است.
انواع روش های پوشش دهی فلزات شامل چه مواردی است؟
پوشش دهی فلزات به شیوه آنودایز کردن، گالوانیزه کردن، پوشش پودری، پوشش دهی فلزات با رنگ، آبکاری یا رسوب دهی الکتریکی و پاشش یا اسپری حرارتی انجام می شود.
پوشش دهی فلزات چه مزیت هایی دارد؟
جلوگیری از اکسیداسیون، زنگ‌زدگی و خوردگی؛ کاهش میزان اصطکاک و ساده تر شدن فرایند پیچش، کم شدن سایش و خراشیدگی و … از مزیت های آن است.