در مورد اسید شویی و روغن کاری بیشتر بدانیم
دسترسی سریع به محتوای این مطلب
حین انجام عملیات نورد روی فلزات خاصی مانند فولاد و فلز مس، معمولاً آلودگی‌های سطحی اتفاق می‌افتد. این آلودگی‌ها به فرم‌های متفاوتی ظاهر می‌شوند که از رایج‌ترین آن‌ها، پوسته‌ی اسیدی است. بعضی مواقع، مصرف فلزات به گونه‌ای است که سطحی را با بالاترین درجه‌ی پاکیزگی طلب می‌کنند. در این موارد، معمولاً فرآیندهای اسید شویی و روغن کاری به انتهای مراحل فرآیند تولید فلز، افزوده می‌شود. در این مطلب می‌خواهیم در مورد فرآیند اسیدشویی و روغن‌کاری صحبت کنیم.
فایل صوتی مطلب
فایل صوتی زیر برای آن دسته از مخاطبین مجموعه اصفهان آهن تهیه شده است که فرصت کافی برای مطالعه این مطلب نداشته و یا تمایل دارند در هنگام مطالعه به فایل صوتی مطلب نیز گوش دهند.
اسید شویی چیست؟
اسیدشویی، فرآیند سطح‌سازی فلز است که معمولاً بعد از شکل‌گیری فلز انجام می‌شود. در این فرآیند، سطح فلز با اسیدی که به «مایع اسیدشویی» معروف است، آغشته می‌شود. نوع اسید به‌کاررفته در مایع اسیدشویی، به جنس فلز بستگی دارد؛ اما برای بیشتر آلیاژهای فولاد از هیدروکلریک‌اسید استفاده می‌کنند.
برای فلزاتی که مقاومت بالایی نسبت به اسیدها دارند، از اسیدهای قوی‌تر و یا عملیات اسیدشویی دو مرحله‌ای استفاده می‌شود.
اسید شویی چگونه انجام می‌شود؟
قبل از انجام عملیات اسیدشویی، به منظور حذف ذرّات بزرگ آلودگی و ضایعات، فلز مورد نظر با محلولی شسته می‌شود. سپس، فلز در حمامی حاوی مایع اسیدشویی قرار می‌گیرد. به محض غوطه‌ورشدن فلز در مایع اسیدشویی، ناخالصی‌ها از سطح فلز، زدوده می‌شوند.
بعد از آن که فلز، مدت‌زمان معینی در مایع غوطه‌ور ماند، به منظور جلوگیری از اثرات مخرب اسید بر فلز، از مایع خارج می‌شود. در صورت استفاده از مایع اسیدشویی مناسب و غوطه‌ورشدن در مدت‌زمان صحیح، ناخالصی‌های سطحی به طور کامل و با کمترین میزان هدررفتگی فلز اصلی، حذف خواهند شد.
با خروج از مایع اسیدشویی، فلز، مجدداً شسته می‌شود و وارد مرحله‌ی روغن‌کاری می‌شود.
روغن کاری چیست؟
روغن‌کاری، فرآیندی است که به منظور جلوگیری از اُکسیداسیون، بلافاصله بعد از اسیدشویی و شستن، روی فلز انجام می‌شود. بعد از فرآیند اسیدشویی، سطح فلز به طور کامل در معرض هوا قرار می‌گیرد که این موضوع به خوردگی فلز ختم می‌شود.
خوردگی بعد از فرآیند اسیدشویی، به خصوص در مورد فولاد، بسیار معمول است. با روغن‌کاریِ سطحِ فلزِ اسیدشویی‌شده، می‌توان از خوردگی آن جلوگیری کرد و برای مدت‌زمان طولانی و با حداقل اُکسیداسیون، فلز مورد نظر را انبار کرد. برای استفاده از فلز در برخی فرآیندهای ساخت، باید این پوشش روغنی از سطح فلز زُدوده شود؛ اما تا زمانی که فلز آماده‌ی فرآیند نشده، این عمل نباید انجام شود.
دلایل انجام فرآیندهای اسید شویی و روغن کاری
اسیدشویی، آلودگی‌های سطحی فلز را حذف می‌کند؛ در غیر این صورت، آلودگی‌ها باعث تداخل در فرآیندهای ساخت و پوشش‌دهی فلز می‌شوند. اعمال فرآیند جوشکاری بر فلزی با سطح آلوده، باعث عدم تأثیر جوش بر فلز می‌شود. رنگ‌کردن سطح فلز آلوده به پوسته‌های اسیدی و ورقه‌ورقه شده، باعث عدم چسبندگی رنگ روی فلز و لایه‌لایه‌شدن آن می‌شود.
فاصله‌ی زمانی بین ساخت فلز و استفاده از آن در فرآیندهای تولیدی زیاد است؛ به همین دلیل، روغن‌کاری روی فلز انجام می‌شود. در صورت عدم روغن‌کاری، فلز، سریع‌تر دچار تغییر ظاهر می‌شود و پتانسیل حضور در فرآیندهای بعدی را از دست می‌دهد.
فرآیندهای اسیدشویی و روغن‌کاری معمولاً انتهای مراحل شکل‌دهی در فرآیند نورد، انجام می‌شوند؛ زیرا در این مراحل، دیگر هیچ غلتک آلوده و یا سایر تجهیزات فرآیند نورد، با فلز تازه‌شکل‌گرفته در تماس نخواهد بود.
انواع آلیاژهای فولادی، معمولاً اسیدشویی و روغن‌کاری می‌شوند. فولادهای نورد گرم، حاوی پوسته‌های اسیدی هستند که باید حذف شوند. به محض حذف‌شدن این پوسته‌ها، سطح فلز به علت قرار گرفتن در معرض هوا، به شدت مستعد خوردگی می‌شود.
کدام نوع فلزات اسید شویی و روغن کاری می‌شوند؟
معمولاً همه‌ی آلیاژهای فولادی به اسیدشویی و روغن‌کاری نیازمندند. روغن‌کاری بعد از اسیدشویی انجام می‌شود. عمده‌ترین آلیاژهایی که اسید شویی و روغن‌کاری می‌شوند، عبارتند از:
- فولاد ضد زنگ نیز معمولاً اسیدشویی و روغن‌کاری می‌شود. برای آن که فرآیند اسیدشویی بر فولادهای ضد زنگ مؤثر واقع شود، درست مثل فولادهای کربنی با میزان عناصر آلیاژی بالا، از اسیدهای قوی‌تر استفاده می‌شود.
- آلیاژهای آلومینیوم گاهی اوقات و برای مصارف خاص، اسیدشویی و روغن‌کاری می‌شوند.
- مس
- برنج و برنز
- و سایر آلیاژهای مس نیز معمولاً اسیدشویی و روغن‌کاری می‌شوند. با انجام این فرآیندها بر روی مس، از ظهور لایه‌ی سبزرنگ اُکسید مس جلوگیری می‌شود.
(فولادهای ضد زنگ آستنیتی معمولاً به عنوان فولادهای ضد زنگ مقاوم در برابر محیط‌های خورنده، انتخاب می‌شوند. دو نمونه از پُرمصرف‌ترین درجات فولادهای ضدزنگ آستنیتی، درجات ۳۰۴ و ۳۱۶ هستند.)
برای آشنایی با فولاد ضدزنگ و انواع آن روی لینک زیر کلیک کنید:
نتیجه‌گیری
همان‌طور که گقته شد، بدون فرآیند اسیدشویی و روغن‌کاری، فلزات، سطح مرغوب و باکیفیتی نخواهند داشت. نکته‌ی قابل توجه این است که اگر میزان عناصر آلیاژی در آلیاژ فولاد زیاد باشد، باید از فرآیندهای اسیدشوییِ پیچیده‌تر و یا اسیدهای قوی‌تری استفاده کرد.