با ورق روغنی یا همان ورق نورد سرد آشنا شوید

زمان مطالعه: 5 دقیقه

ورق روغنی به ورق‌هایی گفته می‌شود که با تکنولوژی نورد سرد تولید می‌شوند که در این فرآیند، به‌وسیله نورد ورق‌های باضخامت بالا به ضخامت پایین‌تر تبدیل می‌گردند. به دلیل استفاده از نورد سرد در این فرآیند، ورق‌های نورد شده از کیفیت ظاهری بالایی برخوردار می‌باشند و به همین دلیل این نوع ورق بیشتر در مواردی که کیفیت ظاهری محصول از اهمیت بالایی برخوردار است، کاربرد دارد. نام‌گذاری این ورق به خاطر شکل ظاهری‌اش می‌باشد ، لازم به ذکر است که این نوع ورق پایه تولید ورق‌های گالوانیزه و ورق‌های رنگی است.

فایل صوتی این مطلب

استانداردهای ورق روغنی:

این ورق به‌طور معمول با استانداردهای ST14 و ST12 نام‌گذاری و تولید می‌شود و دارای طول کششی بالا (استحکام کششی) است.

این استانداردها بخشی از DIN آلمان هستند؛ نام استانداردها معمولاً شامل ترکیبی از یک علامت و یک عدد است، از قبیل: ST14 ورق و ورق ST12 اختصار ST از کلمه Stahl در آلمانی مشتق شده و به معنای فولاد است.

قیمت ورق روغنی در بازار ایران:

از آنجایی که ورق روغنی در صنعت بسیار پرکاربرد است و تولید آن در کشور محدود است، شما میتوانید به سادگی برای خرید یا فروش آن در بازار ایران به معتبر ترین ارائه کننده ورق روغنی در بازار مراجعه نمایید. بدین منظور کافی است صفحه زیر را مشاهده کنید .

شرکت‌های تولید کننده ورق روغنی در ایران و خارج از ایران:

به‌طور کلی پرکاربردترین ورق‌های روغنی بازار ایران را شرکت‌ فولاد مبارکه اصفهان، شرکت هفت الماس، و شرکت فولاد غرب تولید می‌نمایند. همچنین پرکاربردترین ورق‌های روغنی خارجی نیز معمولاً ورق‌های روس و قزاق است که در بازار موجود است.

چرا استفاده از ورق روغنی؟

امتیاز بسیار ویژه این نوع ورق‌های فولادی این است که در برابر فشار های بسیار بالا، مقاومت فوق‌العاده‌ای دارد. مهندسان و طراحان معماری و ساختمان، از همین خصلت استفاده می‌کنند و سازه‌هایی را طراحی می‌کنند که بسیار قدرتمند است؛ این سازه در عمل، نیازمند متریال کمتر برای تحمل وزن‌های بالاست.

علاوه بر این، تولید نورد سرد در مقایسه با تولید انواع ورق فولادی، بسیار سریع‌تر و ارزان‌تر است. تولید سریع یک محصول مرغوب و پرکاربرد صنعتی، به رونق بازار نیز کمک خواهد کرد.

ورق‌های نورد سرد در اندازه‌های متفاوت تولید می‌شود؛ همچنین پس از پردازش، شکل و ظاهر فیزیکی آن تغییر نمی‌کند، به این معنی که انقباض ناخواسته‌ای در متریال اتفاق نمی‌افتد. روش نورد سرد در تهیه محصولات با پرداخت سطح خوب و ابعاد دقیق، مانند انواع تسمه، میله و لوله فلزی استفاده می‌شود. ورق‌های موجود در بازار به‌صورت استاندارد و باضخامت 30/0 میلی متر تا 3 میلی متر بوده و عرض استاندارد برای آن‌ها 100 و 125 سانتی متر است.

نحوه و فرآیند تولید ورق‌های روغنی:

استفاده از تکنولوژی هیدروفرمینگ یا شکل دهی هیدرولیکی ورق از روش‌های مقرون به‌صرفه برای شکل‌دهی فلزات انعطاف پذیری همچون برنج، آلومینیوم، فولاد و… است. این فناوری، از قبل از جنگ جهانی دوم به وجود آمد. از سال 1980 در تولید قطعات خودرو و بدنه هواپیما استفاده شد و در سال‌های 1980 تا 1990، این روش پیشرفت‌های زیادی پیدا کرد.

در این روش یک سیال هیدرولیکی برای فشرده کردن ورق‌ها در دمای اتاق و در یک قالب مخصوص مورد استفاده قرار می‌گیرد. قطعات تولید شده به این روش معمولاً سفت و محکم بوده و هزینه کمتری نسبت به دیگر روش‌های پرس دارند. در واقع استفاده از روش هیدروفرمینگ ورق، از نقش مهمی در کاهش وزن قطعه و کاهش هزینه‌ها برخوردار است. ورق سیاه ابتدا اسید شویی می‌شود که پولک‌های سطحی ورق که سیاه رنگ است زدوده شود و سپس طی چندین مرحله نوردکاری سرد تبدیل به ورق روغنی می‌شود. مثلاً برای تولید ورق روغنی به ضخامت 2 میلی‌متر از ورق سیاه ضخامت 3 میلی‌متری استفاده می‌شود. ورق روغنی تولید شده می‌تواند ویژگی‌های متفاوتی داشته باشد که بستکی به عناصری دارد که در ورق روغنی موجود است، یعنی درصد کربن منگنز تیتانیوم و سایر عناصر.

مثلاً برای تولید فیلتر اتومبیل از ورق روغنی باقابلیت ST14 فوق کشش استفاده می‌شود و برای بدنه اتومبیل مثل گل گیر از ورق روغنی باقابلیت ST13 استفاده می‌شود. برای اجاق گاز که صفحه فلزی لعاب گیر دارد از ورق روغنی باقابلیت EK2 و همچنین برای قطعات زیرین اتومبیل از ورق روغنی باقابلیت QSTE ضد سایش استفاده می‌شود. برای تولید اگزوز از ورق روغنی باقابلیت سازگار با شرایط ضدزنگ زدگی استفاده می‌شود.

پیشرفت‌های جدید عرصه هیدروفرمینگ :

درزمینهٔ هیدروفرمینگ ورق تحقیقات بسیاری در طی سال‌های اخیر انجام شده و روش‌های مختلفی از سوی محققان ارائه شده است.

از پیشرفت‌های جدید در این عرصه می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

1) فرآیند کشش عمیق هیدرو مکانیکی و فرآیند کشش عمیق هیدروریم

2) هیدروفرمینگ جفتی ورق فلزی

3) تغییر شکل ترکیبی از کشش و بالجینگ

4) هیدروفرمینگ ورق با یک قالب متحرک

ویدئو فرآیند هیدروفرمینگ:

یکی از فرآیندهای مهم در این روش، فرآیند کشش عمیق است. در روش سنتی احتمال پارگی و چروکیدگی به دلایل مختلفی در قطعه می‌شد. عواملی از قبیل شعاع سنبه و ماتریس، نگهداری ورق جنس ورق تأثیر زیادی داشتند. اما در تکنولوژی هیدروفرمینگ این احتمال بسیار کم شده از جمله اینکه دیگر چیزی به‌عنوان شعاع لبه مطرح نیست که باعث پارگی ورق شود.

یکی از مسائل مهم در فرآیند کشش عمیق بحث نگهداری ورق روغنی است. از پیشرفت‌های نسبتاً جدید در این زمینه می‌توان به تکنولوژی استفاده از سیلندرهای نیتروژنی اشاره کرد. جایگزینی سیلندرهای نیتروژنی بجای فنرها در بسیاری از عملیات کشش عمیق بکار می‌رود. این سیلندرها نسبت به فنرها مزایای قابل توجهی داشتند:

آن‌ها قابلیت اعتماد بیشتری داشته، در حین عملکرد دارای رفتار یکنواخت‌تر و پیوسته‌تر و قیمت نسبتاً ارزان و همچنین تا حدودی نیز قابل تنظیم بوده به طوری که اپراتور می‌تواند فشار سیلندر را جهت اصلاح نیرو نگهداری کار کم یا زیاد نماید بدون اینکه قالب را باز نماید.

این سیلندرها گام مؤثری در بهبود و پیشرفت بودند زیرا باعث افزایش بهره‌وری، کارایی و پیشرفت پروسه و کیفیت قطعه گردیدند.

جدول زیر حدود وزن ورق‌های نورد سرد (روغنی) را نشان می‌دهد:

فرمول محاسبه وزن انواع ورق روغنی

طول به متر * عرض به متر * ضخامت به میلی‌متر ضربدر 7/85 = وزن به کیلو گرم

ورق روغنی (سرد)، بسته به اینکه چه آلیاژی در تهیه آن به کار رفته و چه عملیات حرارتی برای تولید آن استفاده شده است، در سه دسته زیر قرار می‌گیرد:

• ورق st12 (معمولی)
• ورق st13 (نیم کشش)
• ورق st14 (فوق کشش)

دسته بندی ورق روغنی بر اساس سایز و اندازه

ورق‌ها را می‌توان در سه سایز و اندازه استاندارد، به‌صورت زیر دسته بندی کرد:

• 1.1830 میلی متر
• 2.2440 میلی متر
• 3.3050 میلی متر

کاربردهای ورق روغنی:

تنها خصوصیت بالای ورق‌های نورد سرد، استحکام بالای ورق‌های نورد سرد نیست بلکه تنوع در رنگ و اندازه، موجب تولید لوازم و مواد مختلف در صنایع گوناگون گردد.

برخی کاربردهای محصولات نورد سرد:

• صنعت خودروسازی
• تولید قطعات خودرو
• مبلمان اداری
• لوازم خانگی
• ساخت پانل‌های غیرقابل انعطاف
• نقاشی قطعات

ضخامت ورق روغنی:

ورق‌های روغنی از ضخامت 30 صدم میلی متر تا 3 میلی متر تولید می‌شود.